作为全球最大的紧固件生产国，近十年来市场规模呈稳健增长趋势紧固件生产 。2023年我国紧固件行业市场规模1513.12亿，预计2024年将增长至1593.1亿元，2025年有望达到1675.19亿元，到2030年市场规模突破2000亿元。尤其是近几年，在新能源汽车、航空航天、高端装备等新兴领域需求的带动下，紧固件行业正迎来前所未有的升级与转型浪潮。面对高端化、定制化与订单碎片化的市场趋势，如何在激烈竞争中保持稳定的交付质量与成本优势，已成为摆在紧固件企业面前的共同挑战。
数据来源：智研咨询紧固件生产 ，阿尔卑斯智能制造研究院整理
一、禁锢：紧固件行业发展的四大痛点
01流转盛具及批次管理
在紧固件行业的生产流程中，桶操作的频繁执行已成为一个突出问题紧固件生产 。这种操作不仅严重干扰了原有的产品批次管理秩序，使得原本清晰的产品批次信息变得不全，给后续的产品追溯工作带来了极大的困难，更直接导致了一系列质量问题的频发，企业不得不为此付出高昂的返工成本，据初步估算，这一成本相较于以往增加了约15%。更为严重的是，当生产过程中遇到紧急插单的情况时，现有的生产管理系统显得力不从心，导致生产流程的调整变得迟缓且效率低下。这不仅造成了生产设备的长时间等待，增加了不必要的浪费，浪费率甚至高达18%，还严重影响了整体的生产进度和交付能力。
02 工序衔接与资源调配不合理
紧固件行业标准件与非标件并存，不同的规格、材质、表面处理方式导致SKU数量极其庞大，甚者超过10万种，每种SKU又可能对应不同的工艺路线、材料需求和生产节拍，与此对应的机台数量、种类也非常繁多，人工排产往往需要多个计划人员，1-2天才能完成一次初步排程，并且由于计划员经验、获取的数据的不同，很难达到全局视角的最优资源调配紧固件生产 。此外，排产不合理会导致频繁换型，如冷镦换型一次至少需要4-5个小时，一年累积的换型停机时间就折合浪费15%-20%的产能。
03 订单变更频繁与交付延迟
随着下游核心领域的高速发展，紧固件订单的波动与变更呈指数级增长紧固件生产 。我国2022年新能源汽车产量688.7万辆，2023年949.5万辆，2024年预计1288.8万辆，年均增长率超40%。高强度螺栓、耐高温螺母和防腐蚀连接件在新能源汽车中的应用比重从2020年的25%上升至2024年的37%。由于主机厂频繁调整订单，汽配紧固件企业每月可能要应对10-15次不同批次、规格的订单调整（数据源自:《2024年紧固件市场调研报告》），但传统的排产方式无法及时响应，导致准交率不足70%，直接造成部分企业因此丢失客户，年利润空间缩减约3%-5%。
04 多工厂/跨部门协同低效与产能浪费
部分紧固件企业会将部分工序（如热处理、电镀等）外包给第三方，但由于信息不透明、数据不互通，沟通耗时可占到生产计划时间的40%-50%，甚至打乱生产计划，影响整体交付进度紧固件生产 。另外，紧固件产品生产在厂内涉及计划、采购、工艺、设计、生产、质量、销售等多个部门，由于缺乏统一的管理系统，生产计划、半制品/成品库存、设备负荷、订单进度等关键数据分散，各部门之间数据不互联互通，管理层无法获得全局视角，整体产能浪费高达15%，进一步削弱了企业竞争力。
面对以上课题，如何实现从到交付的全流程产销协同、高效排程与精准预测，已成为紧固件行业亟待解决的关键命题紧固件生产 。
二、阿尔卑斯紧固件专属解决方案数智赋能紧固件生产 ，难题
阿尔卑斯紧固件行业数字化生产计划（APS）解决方案，通过自研的先进多工序排程算法与30年深耕制造业的实践经验，构建“客户-工厂-外协厂-供应商”四位一体的智能生产计划体系，实现从精准需求预测、自动生成采购计划，再到高效生产调度、库存优化和物流协同的全链条数字化生产管理，助力企业在激烈竞争中实现降本增效和持续盈利紧固件生产 。
01 日系精益专属紧固件生产 ，紧固智排方案
阿尔卑斯依托70+年的制造基因与30+年的数字化实践，融合日系精益理念，建立了自研多工序排程算法，将日系精益理念精髓巧妙融入紧固件排产流程之中紧固件生产 。该算法深度考量设备产能瓶颈、模具使用限制以及工序间的无缝流转等多重关键因素，实现排产的全面优化。通过这一创新系统，紧固件的生产效率与交付准时性将会得到显著提升。
02 覆盖全流程紧固件生产 ，协同无死角
采购
AI+大数据算法智能长、中期产销预测，自动生成采购与运输计划，减少紧急采购成本10%-15%，保证连续性紧固件生产 。
委外
自动识别需外协/分厂加工订单，一键下发委外订单，实时监测并同步生产进度，协同效率提升40%-50%紧固件生产 。
计划
日生产计划一键自动排产，小时级响应，分钟级调整，时间缩短90%，全局优化人、料、设备资源紧固件生产 。
仓库
自动检查物料齐套性，生成采购计划同步给ERP系统，按需采购，按需出库，库存积压减少20%紧固件生产 。
生产
实时监控生产进度与设备状态，动态调配资源，换型停机减少20%，随时回复客户询单需求，及时调整延期订单紧固件生产 。
销售
精准预测交期，分钟级交期回复，准交率提升至80%+，客户的满意度与信任度得到显著提升紧固件生产 。
管理
与ERP、MES、WMS等系统无缝对接，数据透明，助力企业做出更准确的战略决策紧固件生产 。
03 阿尔卑斯精研紧固件生产 ，聚焦紧固件工艺特性
阿尔卑斯基于对紧固件行业深刻的认知，使用APS系统针对冷镦、热锻、退火、表面处理等核心工序的排产与工序衔接要求，进行了功能上的深度优化与定制紧固件生产 。系统不仅确保了各工序间的无缝衔接，更提升了生产流程的灵活性与效率，完美匹配紧固件生产的独特需求，为行业带来全新生产优化体验。
◆ 工序级排程与计划指挥中心
一键自动排产：按工序规则设置排产策略紧固件生产 ，系统自动考虑设备、模具、工序流转等因素，优化排程顺序；
多维算法：设备利用率、模具约束、工序流转、换型时间等多目标综合平衡，帮助企业大幅提升设备利用率，减少工单等待时间紧固件生产 。
◆ 瓶颈工序前拉后推紧固件生产 ，精准交期答复
资源优选算法：通过设立资源优选智能排程算法紧固件生产 ，系统统筹考虑优先级、工艺限制、交货期、产能进行排程优化，并具备按优先级、按交期、按换型时间、按紧迫程度、按生产周期等多目标进行排程运算，最大化增加产能利用率；
限制能力排产：基于有限能力瓶颈工序排程紧固件生产 ，排程结果可细化到每台设备，并对延期工单给予提示；
自定义排程规则：根据交期、换型、紧迫度等灵活配置，保证准时交付紧固件生产 。
◆ 合炉算法提升退火炉利用率
自动合炉排产：充分考虑冷锻工序的需求关系、产品尺寸、产品工艺要求、炉容量等因素紧固件生产 ，通过合炉算法产生合炉方案，再进行炉排产；
最大化炉容量利用：同进同出降低成本紧固件生产 ，缩短退火周期；
自定义开炉时间：灵活调度，满足多品种多批次需求紧固件生产 。
◆ 自动外协与实时跟踪
自动识别超产能工序：排程过程自动识别超产能工序及对应的工单流转卡信息；
智能外委：及时响应给外外协建议紧固件生产 ，通过设置外协规则，自动执行外协操作；
实时监控外协进度：超时自动预警；
无缝衔接后续排产：回厂后快速对接下道工序，减少等待与浪费紧固件生产 。
三、落地成果：两大经典案例解析
太仓某紧固件公司生产计划管理项目
◆ 项目背景
该企业主要生产多规格标准件与定制件，订单常因客户需求而频繁插单，交付压力巨大紧固件生产 。计划员依赖手工排产，效率低且易出错，生产过程缺乏整体调度与透明度。
◆ 解决方案
一键排产：引入阿尔卑斯生产计划解决方案紧固件生产 ，通过算法自动排程，减少人工干预；
实时同步：系统自动采集生产进度与库存数据紧固件生产 ，及时更新排产计划；
瓶颈工序优先级：对冷镦等关键工序进行前置拉动与优化紧固件生产 ，减少换型停机；
内外协厂数据打通：多工厂/跨部门协同更加顺畅，沟通耗时明显下降紧固件生产 。
◆ 项目成果
在制品等待时间减少90%
库存降低20%
设备利用率提升24%
订单准交率达到90%
嘉兴某紧固件股份公司高级排产项目
◆ 项目背景
日均处理近 1万张流转卡，涵盖冷镦、热锻等关键瓶颈工序紧固件生产 。企业现有系统间数据孤岛严重，人工排产响应周期长。订单频繁变更导致排产调整不及时，交期反馈缓慢，影响企业整体竞争力。
◆ 解决方案
瓶颈工序前拉后推策略：自研多工序智能排产算法将关键工序产能作为核心约束紧固件生产 ，最大化利用瓶颈产能；
多版本模拟与What-if分析：支持多版本排产模拟紧固件生产 ，20分钟即可完成日均10万条流转卡的数据运算；
系统集成与数据互联：打通ERP、MES与APS系统紧固件生产 ，实时互通生产、库存、订单信息；生产过程可视化，滚动日计划中设定锁定区与调整区，应对急单与订单变更；
智能预警与实时监控：对关键工序和设备设置智能预警，及时提示换型停机或工序冲突风险，保障生产稳定紧固件生产 。
◆ 项目成果
计划效率：日均10万流传卡运算时间缩至20分钟紧固件生产 ，效率提升90%；
设备利用率：换型停机时间减少20%紧固件生产 ，瓶颈工序负荷更加均衡；
订单响应：客户询单回复从1-2天缩短至2小时以内，交付准交率大幅提升紧固件生产 。
在紧固件行业迈向高端化、定制化的浪潮中，数字化与智能化已是必然选择紧固件生产 。阿尔卑斯紧固件行业数字化生产计划解决方案以其多工序排程算法与日系精益理念为核心，通过对采购、委外、计划、生产、销售、仓库、管理全流程的系统化整合，帮助企业在订单频繁变更、产能约束、换型停机、库存压力等方面实现精准破局。
数智赋能紧固件生产 ，紧固未来，阿尔卑斯期待与您携手共创紧固件行业的新未来，让每一颗螺丝都精准发力，每一次计划都赋能未来！